El polvo de alúmina no es un producto con una sola especificación. El carbonato de sodio y el área superficial determinan sus propiedades.

Los compradores siguen enviándonos solicitudes de cotización que solo dicen “polvo de alúmina, 99%”. Ese número indica que se trata de Al₂O₃. No indica si el polvo se sinterizará a 1550 °C, si servirá para pulir una superficie de sellado o si, al incorporarse a una matriz de hormigón refractario, se negará a densificarse. Una conversación constructiva debe partir de cuatro elementos: sosa, área superficial específica, tamaño de partícula y hasta qué punto la calcinación se orientó hacia la fase alfa.

La mayoría de los polvos industriales se producen a partir del hidrato de Bayer. Lo calcinamos, por lo general a temperaturas comprendidas entre 1100 y 1500 °C, para eliminar el agua y convertirlo en α-Al₂O₃. La intensidad de la calcinación determina el tamaño de los cristales y la superficie específica BET. Un polvo ligeramente calcinado puede presentar varios metros cuadrados por gramo y aún contener fases de transición residuales. Un grado de calcinación intensa reduce el BET a entre 0,3 y 2 m²/g, forma cristales primarios más gruesos y presenta un contenido mayoritariamente alfa. La alúmina reactiva es la versión molida de ese concepto: D50 a menudo en torno a 1–2 μm, BET en el rango de 1–5 m²/g, alto contenido de alfa, diseñada para ser compactada y sinterizada. Se trata de un material diferente a una calcinación sin moler con un D50 de 60–80 μm.

La soda es la impureza que la gente subestima. Las calcinaciones normales de soda se sitúan entre 0,3 y 0,5% de Na₂O. El contenido bajo de soda se acerca más a 0,05–0,15%. El contenido ultrabajo es inferior a 0,03%. El sodio actúa como fundente. En un ladrillo refractario, eso puede ser aceptable. Sin embargo, en una pieza de desgaste con alto contenido de alúmina, un sustrato o un aislante de bujía, el exceso de sosa provoca el crecimiento de granos, reduce la resistencia y deteriora el rendimiento eléctrico. Si la pieza debe ser blanca, densa y sin interferencias eléctricas, no partimos de un grado de sosa común y esperamos que el horno lo solucione.

La distribución del tamaño de las partículas es la otra mitad del empaque. Un polvo reactivo fino y monomodal llena una matriz. Una molienda más amplia puede reducir la demanda de agua en un hormigón moldeable si se coloca entre el agregado tabular y el corte reactivo más fino. Si se utiliza un D90 incorrecto en una pasta, se obtiene o bien una roca que no se desairea o bien una lechada que se asienta antes de solidificarse. En los polvos de pulido, la dureza y el tamaño de los cristales son más importantes que la sinterabilidad. Los cristales gruesos y calcinados a alta temperatura cortan. El material fino y calcinado a baja temperatura da el acabado. La misma composición química en la bolsa. Funciones opuestas.

También nos piden que tratemos el grano fundido y el tabular como si fueran polvo. No lo son. La alúmina fundida se derrite y se tritura. La tabular se sinteriza a una temperatura cercana a los 1800–1900 °C para formar placas densas, y luego se tritura para obtener un agregado. Esos son los esqueletos de la mezcla. Los polvos calcinados y reactivos son las partículas finas que deben unirse.

Si vas a especificar polvo de alúmina, incluye en la hoja técnica el Na₂O, el BET, el D50/D90, el contenido de alfa y el LOI antes de negociar el precio. Un Al₂O₃ de 99,5% con 0,4% de sosa y una mediana de 70 μm no se comportará como un reactivo de bajo contenido de sosa a 1,5 μm, sin importar qué tan similar parezca el análisis. El horno no corrige una mala elección de polvo. Simplemente hace que el error sea permanente.