Bubuk alumina tidak memiliki spesifikasi tunggal. Kandungan soda dan luas permukaanlah yang menentukan fungsinya.

Pembeli masih mengirimkan permintaan penawaran (RFQ) kepada kami yang hanya bertuliskan “bubuk alumina, 99%.” Angka tersebut menunjukkan bahwa bahan tersebut adalah Al₂O₃. Angka tersebut tidak memberi tahu Anda apakah bubuk tersebut akan menyinter pada suhu 1550°C, dapat digunakan untuk memoles permukaan segel, atau hanya akan berada dalam matriks cor dan menolak untuk menjadi padat. Pembicaraan yang bermanfaat dimulai dengan empat hal: soda, luas permukaan spesifik, ukuran partikel, dan sejauh mana proses kalsinasi telah mencapai fase alfa.

Sebagian besar bubuk industri awalnya berbentuk hidrat Bayer. Kami mengkalsinasinya, biasanya pada kisaran suhu 1100–1500 °C, untuk menghilangkan air dan mengubahnya menjadi α-Al₂O₃. Tingkat kepanasan proses pembakaran menentukan ukuran kristal dan nilai BET. Bubuk yang dikalsinasi ringan dapat menunjukkan nilai beberapa meter persegi per gram dan masih mengandung sisa fase transisi. Bubuk yang dikalsinasi keras memiliki nilai BET sekitar 0,3–2 m²/g, menghasilkan kristal primer yang lebih kasar, dan sebagian besar terdiri dari α-Al₂O₃. Alumina reaktif adalah versi yang telah digiling dari konsep tersebut: D50 seringkali sekitar 1–2 μm, BET dalam rentang 1–5 m²/g, kandungan α yang tinggi, dan dirancang untuk dipadatkan serta disinter. Bahan ini berbeda dari alumina yang telah dikalsinasi namun belum digiling, yang memiliki D50 sebesar 60–80 μm.

Soda adalah unsur pengotor yang sering diremehkan nilainya. Kandungan soda pada batu bata yang telah dikalsinasi biasanya berkisar antara 0,3–0,5% Na₂O. Kandungan soda rendah mendekati 0,05–0,15%. Kandungan soda sangat rendah berada di bawah 0,03%. Natrium berfungsi sebagai bahan pelebur. Pada batu bata tahan api, hal ini mungkin dapat diterima. Namun, pada komponen aus beralumina tinggi, substrat, atau isolator busi, sisa soda akan menyebabkan pertumbuhan butiran, menurunkan kekuatan, dan merusak kinerja listrik. Jika komponen tersebut harus berwarna putih, padat, dan bebas gangguan listrik, kami tidak akan memulai dengan soda kelas komoditas dan berharap tungku dapat memperbaikinya.

Distribusi ukuran partikel merupakan aspek penting lainnya dalam proses pengemasan. Bubuk reaktif halus monomodal mengisi matriks. Penggilingan dengan rentang ukuran yang lebih luas dapat mengurangi kebutuhan air dalam campuran cor jika ditempatkan di antara agregat tabular dan fraksi reaktif terhalus. Jika Anda memasukkan nilai D90 yang salah ke dalam slip, Anda akan mendapatkan batu yang tidak dapat menghilangkan udara atau bubur yang mengendap sebelum dicetak. Bubuk pemoles lebih mementingkan kekerasan dan ukuran kristal daripada kemampuan sinter. Kristal kasar yang dikalsinasi keras berfungsi untuk mengikis. Bahan halus yang dikalsinasi lembut berfungsi untuk menghaluskan. Komposisi kimia yang sama pada kemasan. Fungsi yang berlawanan.

Kami juga sering diminta untuk memperlakukan butiran fusi dan tabular seolah-olah keduanya adalah bubuk. Padahal, keduanya bukanlah bubuk. Alumina fusi dilelehkan dan dihancurkan. Bahan tabular disinter pada suhu sekitar 1800–1900°C menjadi lempengan padat, kemudian dihancurkan menjadi agregat. Bahan-bahan itulah yang berfungsi sebagai kerangka dalam campuran. Bubuk yang dikalsinasi dan reaktif adalah partikel halus yang harus saling mengikat.

Jika Anda menentukan spesifikasi bubuk alumina, cantumkan nilai Na₂O, BET, D50/D90, kandungan alfa, dan LOI pada lembar spesifikasi sebelum membicarakan harga. Al₂O₃ dengan kemurnian 99,5% yang mengandung 0,4% soda dan ukuran median 70 μm tidak akan berperilaku seperti bubuk reaktif rendah soda berukuran 1,5 μm, terlepas seberapa mirip hasil analisisnya. Tungku pembakaran tidak akan menghilangkan dampak dari pemilihan bubuk yang buruk. Tungku hanya akan membuat kesalahan tersebut menjadi permanen.